PLC控制难点问题的解决211PLC控制的机敏性与鲁棒性平衡问题PLC控制具有可靠性高、响应速度快、控制灵活、寿命长及编程简便等优点，但应用到桥式起重机的控制上，会带来鲁棒性不足的问题。淬火起重机常在多油烟、大振动的环境下作业，主令电器、继电器、限位开关等元件的触点时常会出现短时间接触不良，由于PLC输入点响应速度快，因此很易误将此判为输入点的动作，严重时会断开程序中与之相关的自保回路导致起重机停车。解决方案：尽量选择触点结构为瞬动触点的元件；对PLC输入模块的组态，设置较长的滤波时间；在容易出问题的输入点上加入一段的断电延时程序。
标准控制屏上的辅助触点不仅为了控制接触器动作时序而存在，很多还兼做元件故障保护，用PLC控制代替继电器控制后，所有辅助触点都被软件化了，这将导致系统无法获知元件的真实动作状态，对此有2种解决方案：将接触器辅助点状态全部录入PLC，编程时不使用软点而使用由PLC采集回来的真实状态，但采用这种方法可能会出现无休止的接触不良问题。全部使用软点编程。在程序中专门编写接触器状态监视程序，用于监控PLC上的输出状态和接触器的真实状态，如果2种状态不符的时间超过规定值，则认为是故障。但这种方法又会导致某些需要高速响应信号得不到及时处理的问题。应结合2种方案的优缺点，根据实际情况采用不同的方法。PLC自诊断程序设计320/50t-22m大型淬火桥式起重机对安全可靠性要求很高，需要利用PLC自身监视每个模块及编码器的工作状态。该起重机采用的西门子S7系列PLC系统提供了相应的故障中断模块OB，PLC在检测到自身有故障时会产生相应的中断，用户可以在中断中处理故障信息，但如果总线或编码器连接不良时，会导致同一故障反复地出现和消失，极易造成PLC中断溢出或嵌套过深，从而导致PLC丢失其他可能更重要的故障中断，造成程序的误判。因此，本系统的自诊断程序不利用PLC的故障中断模块，而使用主动扫描的方式分时获取各模块状态。
减小PLC程序循环周期本系统的PLC程序需要监视每个接触器和每个模块的状态，计算减速器的转速，监视电动机温度等。若按通常方法编程其循环周期将超过50ms，而设计程序中使用有设定值为200ms延时继电器，显然不能满足要求，因此，需要通过对程序进行优化来缩短PLC的平均循环周期。本系统在缩短循环周期上主要采用了计算分时化和堆栈操作指针化2种方法。现以电机1温度测量程序为例，电机温度变化相对缓慢，对响应速度要求不高，故可进行分时计算。通过PLC模拟点读入的电机温度值是瞬时信号，需进行较长时间系数滤波，按时间顺序记录信号的历史数据，选择先进先出的堆栈来保存数据，但程序如果表面化编写，堆栈的压栈操作会消耗大量的计算时间，因此本系统采用指针的方式来操作堆栈，通过改变指针的指向来实现堆栈的压栈，在程序执行过程中，由于滤波的数据计算量比较大，因此将它分布到不同的周期里去计算，每经过一定数量循环才产生1个温度值，这样即可大大减小单周期的计算。
基于PLC设计的320/50t-22m大型淬火桥式起重机电气控制系统具有维修方便，可靠性高，综合响应速度快等优点。目前该机已在某企业热处理车间高效运行，可出色完成重要容器筒节淬火任务，取得了显著效益。
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